模制塑胶部件的特性取决于其固化状态，即固化温度和时间。模具中不同点之间的温度变化会对模制部件的均匀性产生重大影响，因而需要设置低于优化的固化时间。 

    温度均匀一致具有许多优点。提高温度的均匀性可以满足更严格的部件特性公差，因此质量更高。这样还可降低固化时间，在某此情况下，在相同模具表面具有更多模腔（因为模腔可以更加靠近边缘），因而提高生产率。

    模制塑胶部件的特性取决于其固化状态，即固化温度和时间。模具中不同点之间的温度变化会对模制部件的均匀性产生重大影响，因而需要设置低于优化的固化时间。 

    温度均匀一致具有许多优点。提高温度的均匀性可以满足更严格的部件特性公差，因此质量更高。这样还可降低固化时间，在某此情况下，在相同模具表面具有更多模腔（因为模腔可以更加靠近边缘），因而提高生产率。

    整体方法:

    虽然一些注射机制造商聚焦于优化加热板的热平衡，但是rep选择标准化模腔所处模具分隔线的热外形，考虑了各种系统。 

    当通过热流体加热时，流体可以在加热板内循环，但是只能使其均匀，因此只有对于极薄的模具才有用。从技术角度看，流体在模具内循环限制极大，另外每一种新工具也需要成本。 

    还考虑了具有加热管的加热板。但加热板内的加热管只有在模具极薄时才有用。虽然加热管可以安装在模具内，但是需要根据各种情况考虑成本和优点。 

    考虑在加热板表面增加动力以补偿产生边缘效应的损失，但由于空间要求产生的限制以及现有工程解决方案的实际情况，因此这种方法并不现实。 

    对于多加热区域，在热源附近安装探头以分辨一个区域与另一个区域的效果，可以进行有效控制。这就意味着使用不同温度设置以确保模腔中的温度均匀一致。 

    这种布置要求用户根据各种情况操作，经验和原型表明结果不充分，相关设置极为敏感。在加热板内每块加热板的控制区域采用分布动力杆，这种解决方案极为简洁、方便用户。其有效性可以再生，因为它不依赖于安装模具时进行的设置。测试表明，在模腔所处的分模线可以达到±2.5℃的目标。该项目的主要部分是专注于准确定义分布和开发可靠的工业解决方案。 

    结果决定了分布动力杆以及导入方法，以优化系统和采用各种配置进行测试。规格中的另一结论要求是，该系统必须与现有机器相容，并且改装方便。